此阶段以整车的功能分析为主线，结合产品美观、操作功能等需求确定整车外部零部件之间间隙和面差。例如，大灯与前保险杠的造型尽可能的避免大灯与前保险杠平齐，见下图。

  这样不仅较好地保证整车的美观，还能够减少为保证大灯与前保险杠平齐而一定要保证的大灯与前保在车身上装配点的尺寸精度。一个好的外部造型设计不但可以高质量地保证整车外部的美观，还可以大幅度地降低整车的生产周期和质量成本。大家好，我是汽车设计工匠。

  根据各项整车功能对尺寸的要求，进行零部件的定位设计、公差设计、工艺过程设计、可行性分析、检验测试方案设计、验证计划定制等，以减小尺寸制作的完整过程的风险，同时避免盲目通过提高零件精度来达到提高车身质量，以控制制造成本。

  此阶段的设计工作对后续尺寸保证有非常非常重要的意义，在产品和工艺设计中应至少保证如下设计要点：

  A、按照定位原则设计零部件的定位系统，保证设计基准、工艺基准和测量基准的一致性，减少累计偏差；

  G、测量设计按照整车功能分析原则来分解各个测量阶段上对车身质量有影响的点作为测量点，确定重要性分级；

  H、合理制定监控工具和监控频次。车身通常使用四大类检测工具：手工检测样板、MMT测量机、开启件的测量环和车身激光在线检测。依据尺寸保证的风险级别选择正真适合的测量工具；

  I、合理设计监控的工位。对关键的分总成件，如地板总成及白车身合装完成后，需及时进行三坐标测量和数据分析。

  此阶段是按照制造的真实的情况完善零部件定位系统及检测文件。零部件测量文件，按照整车美学功能及其他功能对车身尺寸的要求完成零部件几何尺寸的接收、尺寸调试、设计验证并提出缺陷改进方案，系统地掌控车身尺寸的制造偏差，建立完整可靠的车身尺寸监控计划。按照车身制作的完整过程中的影响不同，将导致车身制造偏差的因素分为焊装设备偏差、来件尺寸偏差、操作偏差、焊接变形等。因此，在试生产中需要重点控制以下影响因素。

  焊接夹具的作用是保证所要焊接零件之间的相对位置和焊接件的尺寸精度，减少焊接过程中的变形以提高焊装效率。因此，车身焊接夹具是保证车身焊接精度的最重要的因素。不同的夹具结构对零部件尺寸稳定性的影响是不同的，应尽早参与夹具方案设计，提出夹具所涉及尺寸的要求如下。

  C、夹具在松夹运动过程中应具有定位的重复性，避开使用过程中定位点的精度漂移。

  D、定位面应该达到设计的刚度和强度来减少磨损，且具有调整机构以实现调整总成尺寸。

  E、夹具的精度要保证，在调试期间开展夹具定位重复性验证以保证尺寸的稳定性；生产的全部过程中要及时预检修以维护夹具精度。

  B、严控冲压件回弹，优化冲压工艺和模具设计来降低冲压件的自身偏差量问题。

  C、保证零件的尺寸符合性和稳定能力，跟踪零件质量指标IQG、ICF，对不符合项提出整改要求AQPL。

  D、保证重点监控项，如车身合装重要零件的装配孔、装配面和工艺孔的尺寸必须严控，一定要保证零件之间的贴合面。

  A、使用先进焊接设备。车身成形焊接、地板总成焊接采用机器人焊接设备，能使车身焊接时焊点均匀，点焊顺序和焊接姿态稳定，提高焊接速度，减少车身焊接变形量。

  B、手工焊接应选择小巧且方便操作的焊钳，以减少焊钳操作笨重而带来的焊接变形。

  C、合理设置焊接参数，调试焊接压紧力，减少焊接变形。如通过设置合理的电极力和初始零件间隙，能够达到车身零件点焊装配过程中点焊热影响不会产生零件变形的效果。

  A、合理分配各个工序的焊点位置和数量，评价焊接顺序，严格执行焊接工艺文件。

  C、控制人为影响因素，如生产节拍和人员操作熟练程度都会对焊接精度有影响。

  大家好，我是汽车设计工匠，以上就是车身尺寸的设计阶段和操控方法。我们下期再见！